一流品控下的“质造”基因

一流品控下的“质造”基因

持续不断的畅销车型的打造离不开广汽本田一流的品控和制造体系。早从1999年3月26日第一台量产车下线开始，广汽本田就将品质提升至最高战略地位，时至今日品质早已成为广汽本田制造体系中的“原力”。

广汽本田借鉴本田质量管理体系中先进的管理经验，建立起一套具有广汽本田特色的质量管理体系（GHQS），该体系以“全过程管理”为理念，将质量管控落实到新车型质量保证、零部件质量保证、制造质量保证、出厂质量保证、售后服务和市场质量保证五个方面，涵盖顾客用车全周期。

在用户最关注的制造质量保证环节，广汽本田认为，制造品质需要融合创新技术和先进管理手段，创新技术包括智能化设备、创新工艺等，先进管理手段则体现为品质管理的思路和方法。因此，如果说“广本质造”有何特色，智能化设备的赋能与匠人精神的有机结合便是亮点之一。

在智能制造方面，广汽本田从2015年起就创造性地提出“Smart-SSC”理念，将第三工厂打造成“智慧标杆”，在冲压、涂装、焊装、总装各个制造环节都投入了多项行业领先的工艺。具体来看，冲压车间导入国内自动装箱效率最高的高效伺服冲压线，配有国内首创的侧围自动装箱输送系统，采用空中立体仓储方式，并自动输送至焊装车间，实现了国内最高效率和面积占用最小化的效果。

在焊装领域，广汽本田激光焊最高焊接速度可达110mm/s，远超业界均值80mm/s，为行业第一。同时，焊缝品质、生产效率和制造成本也均处于行业第一梯队，一次性合格率高达行业领先的99.2%。

涂装车间则在中国汽车制造业界首次实现密封胶100%自动化涂布，不仅工艺密封性好，而且质量更稳定。并且每台“涂布”机器人都配备照相定位系统，定位精度高达±1mm，远超传统系统±8mm的定位精度。

总装车间向工业4.0稳定过渡，首创车身加强剂自动涂布和检测工艺，在国内外同行业首次实现悬挂链吊具上的前后挡风玻璃、轮胎全流程自动化安装，为构筑高品质、高效率、高集约的绿色总装工厂助力。

如果说智能化设备的赋能是各大主机厂均可“复制”的硬实力，设备背后的“匠人精神”则是“独家”的软实力。一辆汽车的制造过程涉及数十万个零件，在生产过程中如何确保“零缺陷”？这就需要将品质管理理念落实到每一位员工、每一道工序里。

广汽本田强调通过员工“自主改善”意识提升品质保证能力，比如要求员工严格执行“三不”原则：“不接收、不制造、不流出”任何缺陷，树立“下工序是顾客，上工序也是顾客”的理念，强调“品质不是检查出来的，而是制造出来的”。

广汽本田的员工在正式上岗前需接受生产工艺和质量标准的系列培训，每个岗位上的员工既是生产作业者，也是质量检查员。在广汽本田，每一位员工都是品质保障的“秘密武器”，他们拥有成熟的品质管控经验，并始终坚持将高于行业标准的生产工艺“注入”到每一道工序之中，用“匠心”确保出品高质量。

通过智能化设备的精准赋能与“全员匠人”精神的注入，广汽本田的品质管控体系愈发成熟；而这还仅是品质管控过程中的一部分，还有更多品质管控工作隐藏在广汽本田工厂的每一个角落，保障高品质产品输出，助力广汽本田实现高质量发展。

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